目的：
①減小零件表面的凹凸層深度，并提高其均勻性；
②進(jìn)一步改善零件表面的面形精度及有關(guān)尺寸精度，以滿足拋光對(duì)零件表面結(jié)構(gòu)和形狀的要求。
方法：
散粒磨料精磨、固著磨料精磨。
1、散粒磨料精磨
光學(xué)零件的精磨一般用兩道砂，即用兩種粒度不同的磨料。
若第一道砂的磨料粒度為W28，第二道砂的磨料粒度則為W14。
有些特殊零件需要三道或四道砂，磨料粒度可選用W28、W14、W10、W7等。精磨工藝因素主要包括如下幾點(diǎn)：
①精磨模與鏡盤(pán)的相對(duì)尺寸；
②頂針的擺幅；
③頂針的前后伸縮量；
④主軸轉(zhuǎn)數(shù)與頂針擺速。
2、金剛石高速精磨
一、金剛石高速精磨磨具
金剛石高速精磨磨具是采用金剛石精磨片，按一定的排列方式，用膠粘結(jié)在磨具基體上，并通過(guò)修磨而成。
（一）球面金剛石精磨模的形式無(wú)論是凸精磨模還是凹精磨模。均由精磨片、粘結(jié)劑和磨具基體構(gòu)成。
（二）球面金剛石精磨模的曲率半徑取被加工球面拋光完工后的曲率半徑名義尺寸。并按精磨后的光圈比拋光完工后的光圈低幾道光圈來(lái)修磨曲率半徑。
一般高速精磨預(yù)留3~5N，散粒磨料精磨預(yù)留5~10N。
凸球面：Rcm>Rtm>Rjm1>Rjm2>Rpm
凹球面：Rcm<><><><>
（三）精磨模與鏡盤(pán)的相對(duì)位置和相對(duì)尺寸
1、精磨模與鏡盤(pán)的相對(duì)位置散粒磨料精磨，將凸面的安裝在機(jī)床主軸上。金剛石高速精磨，將金剛石磨具安裝在機(jī)床主軸上。
2、精磨模與鏡盤(pán)的相對(duì)尺寸
3、精磨模的基體曲率半徑
公式中凸模取“-”號(hào)，對(duì)凹模取“+”號(hào)。
二、精磨片特性參數(shù)的選擇
（一）粒度的選擇在高速精磨中，要求金剛石磨具既有較高的磨削效率，又能得到較好的表面粗糙度。
第一道精磨，采用的金剛石磨片粒度為W28或W20為宜；
第二道精磨，采用W10或W7為宜。
如果只用一道精磨，則以W14為宜。
（二）濃度的選擇濃度過(guò)低或過(guò)高對(duì)于精磨效率和質(zhì)量影響都不利。最合適的濃度，國(guó)內(nèi)外很不統(tǒng)一。國(guó)內(nèi)為30～50%；國(guó)際上定為45%。
（三）磨片的結(jié)合劑在高速精磨中，國(guó)內(nèi)外普遍采用金屬結(jié)合劑，它包括青銅結(jié)合劑，鋼結(jié)合劑等。國(guó)內(nèi)主要采用青銅結(jié)合劑。
（四）精磨片的形狀和尺寸
精磨片的形狀：一般為圓形，國(guó)外也有矩形（蘇聯(lián)）。圓形有平、凸、凹三種形式。
精磨片的尺寸：主要指磨片的直徑和厚度。此外，還有金剛石 層厚度和曲率半徑等。
精磨片的直徑：取決于精磨模的曲率半徑、口徑和鏡盤(pán)的直徑。
精磨片的厚度：主要取決于精磨片直徑。
（五）覆蓋比的選擇
覆蓋比：指排列在磨具上的精磨片表面積之和與磨具整個(gè)球缺表面積之比。
Z—精磨片的數(shù)目；Ap—每片精磨片的面積；AW—磨具球缺表面積。
覆蓋比的選擇，主要取決于磨具的曲率半徑。
（六）精磨片的排列方式 應(yīng)滿足以下要求：保證磨具的形穩(wěn)性；不應(yīng)產(chǎn)生死點(diǎn)，冷卻液暢通無(wú)阻，以利散熱排屑。
1、同心圓排列
兩種情況：一種是在各同心圓上，相臨兩精磨片錯(cuò)開(kāi)圓周線排列，即徑向有重疊；另一種情況是在不同圓周上精磨片排列間隙不等。
2、螺旋線排列
3、球面金剛石模具的理想磨耗規(guī)律磨耗比：治模具與玻璃相磨，模具磨損量與玻璃去除量的比值。鑄鐵和玻璃相磨，磨耗比為1：100；金剛石磨片的為1：3000。
一、金剛石磨片磨耗量與摩擦功的關(guān)系金剛石磨片的磨耗，主要是機(jī)械作用的結(jié)果，即金剛石顆粒的磨損、折斷、脫落和結(jié)合劑的磨耗。
實(shí)驗(yàn)表明：
在一定壓強(qiáng)范圍內(nèi)，磨片的磨耗量與壓強(qiáng)成正比；
在一定速度范圍內(nèi)，磨耗與相對(duì)磨削速度大小成正比；
在玻璃原始表面粗糙度相同情況下，磨片的磨耗量與有效磨削時(shí)間成正比。
在理想磨耗情況下，磨具表面上各點(diǎn)摩耗量之間的余弦關(guān)系，所以我們又把理想磨耗規(guī)律稱作余弦磨耗規(guī)律。
如何實(shí)現(xiàn)理想磨耗呢？主要有兩個(gè)途徑：
（1）在給定速度和壓力分布的情況下設(shè)計(jì)磨具，使磨片的排列和分布滿足余弦磨耗規(guī)律；
（2）在磨具已定的情況下，選擇適當(dāng)?shù)乃俣群蛪毫Ψ植寂c磨具相匹配，從而達(dá)到余弦磨耗之目的。
4、金剛石高速精磨中的冷卻液
金剛石高速精磨冷卻液具有四大作用：冷卻、潤(rùn)滑、清洗和化學(xué)作用。
一、冷卻作用
冷卻作用：是指冷卻液流經(jīng)磨具和工件表面時(shí)，吸收和帶走熱量的能力。
在一切液體中，水的比熱最大，其值為油類的2～3倍；在標(biāo)準(zhǔn)大氣壓下沸騰時(shí)，水的蒸發(fā)熱是油類的7～15倍；水的導(dǎo)熱系數(shù)是油類的3～5倍。
二、潤(rùn)滑作用
潤(rùn)滑作用：是指它減少金剛石磨具與工件接觸面摩擦的能力，即減小磨削阻力和磨具磨損的能力。
三、清洗作用
清洗作用：主要指它能否及時(shí)清除加工中產(chǎn)生的玻璃碎屑和磨具碎屑的能力。
四、化學(xué)作用
目前，國(guó)內(nèi)外在高速精磨中廣泛使用的冷卻液是以水為主體，再加入少量的三乙醇胺、甘油、硫酸鎳等，組成三乙醇胺—水，甘油—水，三乙醇胺—甘油—水等水溶性的冷卻液。
1、冷卻液對(duì)金剛石磨具的化學(xué)自銳作用
金剛石精磨片中的結(jié)合劑銅，能與空氣中的二氧化碳、氧和冷卻液中的水生成兩種堿式碳酸銅：一種叫銅綠［CuCO3·Cu(OH)2·H2O］，另一種叫藍(lán)色石青［2CuCO3·Cu(OH)2］。 、
2、冷卻液對(duì)二氧化碳的吸收作用
玻璃水解后，除生成硅酸凝膠薄膜外，還生成氫氧化鈉，它與空氣中的二氧化碳作用，生成碳酸鈉，這種鹽類會(huì)對(duì)玻璃表面產(chǎn)生腐蝕作用。
5、光學(xué)零件的上盤(pán)一、平行平面上盤(pán)
（一）松香蜂蠟?zāi)z上盤(pán)法
方法一：
先將粘結(jié)模擦干凈，加熱后涂上一層粘結(jié)膠，再放上已預(yù)熱工件，加一定壓力擠出多余的膠。
特點(diǎn)：這種方法常用于粗磨過(guò)程的上盤(pán)及光圈平行度要求不高的零件精磨上盤(pán)。
方法二：
先將粘結(jié)模擦干凈，然后放上擦凈的工件，將粉末狀的粘膠撒在零件的縫隙處，加熱粘結(jié)模，使粘結(jié)膠融化從零件邊緣滲入。
優(yōu)點(diǎn)：操作方便。
缺點(diǎn)：平行度不高，不適用于面型精度較高的薄片。
（二）點(diǎn)膠上盤(pán)法
加熱工件到能粘住粘結(jié)條的溫度，視工件大小，均勻排列膠條。冷卻后，將它貼在貼置模上，再放上已加熱的粘結(jié)模，讓其自然下落到貼置模四周的定位條上，自然冷卻后，沿水平方向拉下鏡盤(pán)即可。
優(yōu)點(diǎn)：可獲得較好的面形（N=0.5）和平行度（θ=30'）
缺點(diǎn)：承受不了高壓高速的加工條件，怕震動(dòng)，對(duì)室內(nèi)溫度梯度要求較高。
（三）浮膠上盤(pán)法
先將粘結(jié)墊板擦干凈，再放上擦凈的零件。如果是拋光面，即能看到清晰的光圈，然后將粘結(jié)膠滴入零件間的空隙處。冷卻后刮凈零件待加工表面的膠即可。
優(yōu)點(diǎn)：工件及粘結(jié)平板都不需加溫，工件可達(dá)到較高的平行度和面形精度（N≤0.5，θ≤10'）。
缺點(diǎn)：承受不了高速高壓的加工條件，易走動(dòng)。
（四）光膠上盤(pán)法
將零件光膠面擦凈后，放到光膠墊板上，呈現(xiàn)清晰的光圈后，從零件的一邊稍許加壓。如發(fā)現(xiàn)光膠面間有氣泡、白點(diǎn)，可用酒精燈局部加熱工件，拆膠后重新擦凈，重新光膠。
優(yōu)點(diǎn)：平行度和平面度可達(dá)到很高精度（N<>，θ<>）。
缺點(diǎn)：對(duì)光膠表面的疵病等級(jí)有一定的影響；怕劇烈震動(dòng)，驟冷周熱。
二、透鏡上盤(pán)
（一）彈性上盤(pán)
先按透鏡形狀做好火漆團(tuán)，將火漆團(tuán)放到預(yù)熱的透鏡上，冷卻后取出，然后擦凈待加工面，按確定好的排列方式，將透鏡貼到已涂有一層薄油的貼置模內(nèi)，放上已加熱的粘結(jié)模待其下沉到四周邊緣的定位件處，冷卻后取出。
特點(diǎn)：以被加工面為基準(zhǔn)，粘結(jié)模簡(jiǎn)單，通用性較大。
（二）剛性上盤(pán)
先將粘結(jié)模加熱到能融化粘結(jié)膠的溫度，將粘結(jié)紙貼上或用粘接膠棒涂在固定槽內(nèi)，再將預(yù)熱的工件粘在粘結(jié)模上，冷卻即成。如果粘結(jié)的拋光面，應(yīng)注意保護(hù)。
特點(diǎn)：以粘結(jié)面為基準(zhǔn)面，上盤(pán)過(guò)程簡(jiǎn)單，粗磨可成盤(pán)加工，能承受較高的速度和壓力。粘結(jié)模專用性強(qiáng)，加工模具成本高。
三、棱鏡上盤(pán)
（一）夾模上盤(pán)彈性法：
將零件加熱后，在粘結(jié)面上粘上火漆條；待其冷卻后，按夾槽位置在貼置平模上排列好，四周放上厚約2mm的限位條，將夾模加熱到能融化火漆的溫度后，準(zhǔn)確放置到排好的零件上，直到限位條處。然后自然冷卻即可。
剛性法：
只需將零件放入夾模槽內(nèi)，用螺釘壓緊即可；將夾模加熱后，在粘結(jié)槽內(nèi)涂上粘結(jié)膠，放上已預(yù)熱的毛坯棱鏡冷卻。
優(yōu)點(diǎn)：上盤(pán)操作簡(jiǎn)單。
缺點(diǎn)：只適合用于中低精度的零件，對(duì)形狀復(fù)雜的零件也有一定的局限性。
（二）石膏上盤(pán)
將待加工面擦凈放在涂有一層薄油的貼置模上，在棱鏡間空隙處灑上厚約2mm的石蠟。在貼置模周圍放上橡皮圈，放上托置模，將調(diào)好的石膏漿倒入，淹沒(méi)棱鏡約30mm，待石膏漿凝固后，去除橡皮圈，沿水平方向從貼置模上拉下，熔去表面石蠟，再在裸露的石膏模表面涂一層石蠟，以防水的侵蝕。
特點(diǎn)：通用性強(qiáng)，角度精度不高（θ>3'）需對(duì)拋光面做好防腐蝕保護(hù)。
（三）光膠上盤(pán)
將光膠工具擦凈后放到墊板上，再將擦凈的棱鏡光膠面貼到工具光膠面上，這時(shí)出現(xiàn)清晰的干涉條紋，輕輕擠壓去光膠面的空氣，條紋即消失，就形成光膠。再將光膠工具光膠墊板上，最后再所有的光膠面縫隙處涂保護(hù)漆即可。
優(yōu)點(diǎn)：能得到較高的角度精度。
缺點(diǎn)：要求光膠工具精度高。對(duì)表面疵病要求高的棱鏡，其光膠面有一定的局限性；光膠盤(pán)不宜受到劇烈震動(dòng)和溫度驟變。
（四）靠體上盤(pán)
以靠體的角度精度和平行度來(lái)保證工件的精度。實(shí)際上，光膠上盤(pán)也是靠體上盤(pán)的一種。將工件膠到靠體上，然后將靠體固定到平模上。
優(yōu)點(diǎn)：加工精度高；對(duì)拋光面不易腐蝕；不需單件手工修整角度；有些工件膠上靠體后，只需翻動(dòng)靠體就可連續(xù)加工多個(gè)面。
缺點(diǎn)：靠體精度要求高，制造困難。
6 、影響精磨的工藝因素
一、散粒磨料加工
（一）擺幅的大小擺幅就是上模擺動(dòng)的幅度。擺幅越大，上模的中部與下模的邊緣磨削較多。因此擺幅大小應(yīng)合適。
對(duì)于平模，上模擺動(dòng)的距離為下模直徑的0.45~0.65范圍內(nèi)；
對(duì)于球模，上模擺動(dòng)的角度為下模張角2γ的0.4~0.55范圍內(nèi)。
（二）頂針的前后伸縮上模中心與下模中心的偏離；偏離越大，上模的中部和下模的邊緣磨削較多。
對(duì)于平面，偏離量可取擺幅大小的0~0.1，
對(duì)于球面為0~0.4。
（三）主軸轉(zhuǎn)速與上模擺速之比就是主軸轉(zhuǎn)速與偏心輪轉(zhuǎn)速之比。主軸轉(zhuǎn)速越大，下模邊緣磨削越大；偏心輪轉(zhuǎn)的越快，上模與下模中心部分磨的越快。
對(duì)于平面為，主軸轉(zhuǎn)速為擺幅的0.4~0.8倍；
對(duì)于球面為，主軸轉(zhuǎn)速為擺幅的1~2.5倍。
（四）注意事項(xiàng)
①磨料粒度要均勻，它是精度質(zhì)量的關(guān)鍵之一；
②每次加磨料時(shí)，要均勻散開(kāi)，不宜成團(tuán)的添加；
③磨料懸浮液不應(yīng)太稀或太稠，否則易劃出劃痕；
④每次更換磨料時(shí)，工件及鏡盤(pán)應(yīng)刷洗干凈，機(jī)器臺(tái)面也應(yīng)擦拭干凈；
⑤精磨完畢，應(yīng)用放大鏡檢查表面有無(wú)粗砂眼或劃痕；
⑥應(yīng)經(jīng)常檢查精磨面的曲率半徑或平面度，發(fā)現(xiàn)變化較大時(shí)，應(yīng)及時(shí)修整模具。
（五）常見(jiàn)疵病及產(chǎn)生原因
二、高速金剛石磨具加工
（一）機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速玻璃的磨削量與機(jī)床主軸的轉(zhuǎn)速成正比。
（二）鏡盤(pán)壓力玻璃的磨削量與鏡盤(pán)的壓力成正比。
（三）加工時(shí)間的影響玻璃的磨削量與加工時(shí)間成正比。
（四）工件初始表面粗糙度工件初始表面粗糙度影響高速精磨的精度，粗糙度越大，玻璃的磨削量越大，精磨后的粗糙度越大。
（五）光圈匹配光圈匹配指被加工鏡盤(pán)的曲率半徑與最后完工的曲率半徑之間的差別；一般情況，鏡盤(pán)的要比完工的光圈低3~4個(gè)光圈。
（六）金剛石精磨片的覆蓋比覆蓋比與磨削量成反比，對(duì)于大球面，覆蓋比取小些，對(duì)于小球面，覆蓋比取大些。
（七）常見(jiàn)疵病及產(chǎn)生原因
